深川SVF3000系列变频器在涂装行业中传动链驱动的同步控制的应用

　　
  　　在涂装行业中，由于加工工艺流程多、规模大，机械化生产线正逐渐取代人工生产线。被加工工件多采用吊空线或地盘线输送，在整个加工工艺流程中循环运行。 由于传动链一般为几百米至上千米不等，因此传动链驱动通常采用几台电机同时驱动，要求电机速度同步才能保证传动链的正常运行，否则就会产生链条堆积或断裂。多数厂家采用同步控制器实现同步控制，深川SVF3000系列变频器拥有灵活的频率组合方式和稳定的驱动能力，在控制传动链多台电机同步运行时可以不需要同步控制器。
  
一、前言
  　　SVF3000系列变频器采用自适应优化空间电压矢量算法，输出转矩大，转差补偿准确，有多重保护，确保在负载突变、电网电压突变的时候仍能够稳定运行，尤其满足对生产设备不间断运行的要求；深川SVF3000，在传动链的自动化驱动方面有明显优势。
  
二、控制原理
  　　1、主驱动的运行频率通过AO2口输出0-50K脉冲信号，作为从驱动变频器的初始同步转速；   
  　　2、在调整座的定滑轮上加装一个角位移传感器，将链条的伸长或收紧变化率通过传感器检测，并转换为0-10V/0-20mA的模拟信号，作为辅助频率的反馈信号，送给从驱动变频器；
  　　3、采用主-从式结构，多台从驱动可以共用一台主驱动；
  　　4、在每一个调整座安装极限开关，防止意外情况发生；
  　　5、由于变频器采用精确的转差补偿保证了速度不随负载的变化而变化。同时，克服低速时速度不稳定的缺陷。
   　　SVF3000系列变频器频率源组合模式如下：
  
   
    本系统采用SVF3000变频器控制,有两种方案可供选择:
  　　1、通过主驱动发出的脉冲同步信号给从驱动，从驱动变频器通过位移传感器来检测浮辊的上下位置，并将位置信号转换成0-10V的电信号叠加到主驱动传来的同步信号上进行从驱动电机频率微调，达到同步。
  　　2、通过主驱动发出的脉冲同步信号给从驱动，从驱动将位置反馈信号作为PID反馈源，PID输出作为叠加量加到主驱动传来的同步信号上。从驱动变频器利用内置PID控制实现同步。
  

三、 调试说明
方案一参数配置
        主驱动：
        F0.02:  1              端子控制方式
        F0.03:  2              频率源选择AI1
        F2.09:  100%       转差补偿系数
        F3.00:  12            外部故障输入
        F3.20:  1.0s         模拟输入滤波时间
        F4.08:  20            AO2口输出0-10K脉冲信号对应运行频率
        F5.05:  1              自由停机
        从驱动：
        F0.02:  1              端子控制方式
        F0.03:  4              主频率源X选择脉冲DI
        F0.04:  2              辅助频率源Y选择AI1
     F0.05:  1              辅助频率源Y范围选择相对于频率源X
     F0.06:  5-10%      辅助频率源Y范围
        F0.07:  2              频率源选择（叠加）
        F0.13:  0.5s         加速时间
        F0.14:  0.5s         减速时间
        F2.09:  100%       转差补偿系数
        F3.00:  12            外部故障输入
        F3.09:  100%      AI1最小输入对应设定
        F3.11:  -100%   AI1最大输入对应设定
        F3.20:  0.25s      模拟输入滤波时间
        F5.05:  1             自由停机
方案二参数配置：
        主驱动：
        F0.02:  1              端子控制方式
        F0.03:  2              频率源选择AI1
        F2.09:  100%       转差补偿系数
        F3.00:  12            外部故障输入
        F3.20:  1.0s         模拟输入滤波时间
        F4.08:  20            AO2口输出0-10K脉冲信号对应运行频率
        F5.05:  1              自由停机
        从驱动：
        F0.02:  1              端子控制方式
        F0.03:  4              主频率源X选择脉冲DI
        F0.04:  7              辅助频率源Y选择PID
        F0.05:  1              辅助频率源Y范围选择相对于频率源X
        F0.06:  5-10%      辅助频率源Y范围
        F0.07:  2              频率源选择（叠加）
        F0.13:  0.5s         加速时间
        F0.14:  0.5s         减速时间
        F2.09:  100%       转差补偿系数
        F3.00:  12            外部故障输入
        F3.20:  0.25s       模拟输入滤波时间
        F5.05:  1              自由停机
        F9.00:  2001        PID控制模式选择（比例积分，PID反馈选择AI1，PID设定由F9.02设定）
        F9.02:  500          PID数字设定
        F9.06:  调试          比例增益P
        F9.07:  调试          积分时间I

四、结束语
  　　方案一优点：调试简单,成本低;对误差反应灵敏。
  　　方案二优点: 精度较高,能自动微调,对机械传动精度的依赖小,速度动态响应快、稳定性高;
  　　缺点: PID参数的调整需要经验, 需要根据多次试验才能找出一套较为满意的参数。
  　　本系统在优化参数值之后，传动链的运行非常稳定。而且本系统电气配置简炼，逻辑清晰，与原老式系统相比，省去了价格昂贵的同步控制板和PLC，成本有较大的降幅。在行业应用中是一个性价比优良的方案。此方案已经在广东、江苏等多家客户成功应用。