三菱变频器在多电动机场合中的应用

多台电动机的同步应用较为广泛，尤其在生产流水线中及驱动同一负载或系统时居多，但在设计和操作过程中常会遇到不少问题。而采用变频器及相关产品可较有效地实现这些功能，这里除变频器外的相关产品包括控制电器、变频器辅助选件、传感器、PLC等。用户可根据实际情况进行系统配置和调试。

并接运行1


多台变频器中同时给予主速设定，各台之间可以相同或相互间以成比例的速度运行，并同时起动和停止。若有某台变频器发生故障，则其他不受影响。因各变频器的2、5、10端子并接，故并用台数勿超过2台，否则可能会降低其输入阻抗而影响性能。2台以上且不超过4台时，可用同轴双联电位器作为2台变频器的速度给定。4台以上并按时，可采用并接运行2的方式。

并接运行2
在多电动机运行中也可选用变频器比率设定模块FR—FH来实现它们的同步。该模块可连接5台变频器，在主速度给定后，通过模块操作面板上的电位器能分别设定每一路的速度偏置和增益。若变频器超过5台，可在模块中任选一路通道作为另一个模块的主速输入，如此，可做到最多控制9台变频器，以此类推。



首尾相连
主速设定于第1台，并在其模拟量输出端AM接至第2台的主速设定端2，再将其模拟量输出端AM接至第3台的主速设定端2等，并以此类推。第1台运行后其他变频器也以相同或相互间成比例的速度运行。若其中1台发生故障，则其以后


的变频器均停止运行。如每台电动机的运行要求相同的话（加、减速时间等），则应将第1台变频器后的各变频器的加、减速时间P7和P8均设为零。否则越后面的电动机起动和停止的时间将越长。
    以上三种方法由于各电动机（变频器）之间不存在相互的负载关系，故并非真正意义上的同步，充其量只能算电气同步，如果其中某台由于负载变化而影响其速度时，整个系统不能作出反应来重新调整。只做到同时起动、停止和调速，可适用于对负载要求不高的简易场合。

    主—从二台运行1
将2台变频器分别设为主机和从机，主机侧电动机轴端套装一编码器，从机侧需加装测速反馈选件卡FR—A5AP，连接至主机侧电动机轴端的编码器，将从机设为接受脉冲信号输入运行模式。设备运作时，从机依照主机编码器发出的脉冲频率随动运行。主机侧若由于负载原因而使转速变化，可直接反映到编码器的脉冲输出频率，进而及时调整从机的跟踪速度。即主机起动——>从机起动——>主机提升（降低）速——>从机提升（降低）速——>主机停止——>从机停止，保证了系统的一致性。由于从机变频器只需接受单相脉冲，故也可用接近开关取代编码器。该方法最为简易、经济。（从机仅限于A500系列产品）



主—从二台运行2
    用位移检测箱FR—FD和自整角机与变频器构成控制系统。自整角机主轴安装于主电动机侧，从轴安装于从电动机侧，并] FR—FD的模拟量输出端接于从机的主速设定端，当主从二轴的相对角度发生变化时，利用自整角机的角位移检测信号通过位移检测箱对变频器速度即时调节，达到2台电动机的同步。该方法成本稍高，安装和调试较复杂。

    主—从二台运行2
    2台电动机轴端各装一编码器或接近开关，并将它们的输出信号送至PLC，运用测速或计数功能判别二者间转速误差后，进行偏差调节控制。正常运行时速度检测l与速度检测2的偏差值应为零或某恒定值，设速度检测1—速度检测2=偏差值，若任一方负载发生变化则有以下过程：
    1）主机速度增大（减小）→偏差值增大（减小）→D/A输出随之增大（减小）→从机提升（降低）速度。
    2）从机速度增大(减小)叫偏差值减小（增大）叫D／A输出随）之减小(增大)一从机降低(提升)速度。
与前二种方式相比，主从双方发生速度变化，均能进行调节。当随动要求较高时，由于PLC程序的编制水平和执行时间等因素的影响，调试较为费时，需进行多次的调整后才能确定有关数据的准确、合理与否。从此例中可看出，采用PLC后解决问题的余地明显增加。







多台同步（速）运行
主不分从，各电动机的轴端均套装码器及各变频器中加装测速反馈选件卡FR—A5AP，并将编码器输出端与测速反馈选件卡输入端相连，使每台电动机和编码器各自构成闭环装置，可按照它们不同的速度增益比例同时给予变频器主速设定，产同时起动和停止。虽然在系统中相对独立，并无负载上的关联，但由于同时给定主速信号，在此大前提下，可根据各自的负载情况进行闭环型的速度调整，也能达到多台同速的要求。（此方法仅限于A500系列产品）
以上内容只是众多应用中的一部分，应该还有不少好的方法，这里只是作些提示和启发，用户可根据实际需求加以补充、修正，并推而广之，将这些应用的范围加以扩展，水平不断提高和完善，系统更加稳定，更好地解决这些实际应用问题。