VLT2800系列变频器实现多台电机联动

一、概述
     在工业输送设备中，需要按照一定的速比实现多台电机联动。以往要实现此功能大都是通过机械装置来完成，电气方面的解决方案往往依靠大量的PLC模拟量模块来实现，使得系统存在灵活性低、维护工作量大、工艺复杂、成本较高、安装困难等缺点。通过采用丹佛斯VLT2800系列变频器，我们有了新的解决方案。
   二、系统组成及原理
     系统由5台VLT2800系列变频器及辅助的开关、指示灯、电位器及必要的空开等电气器件组成。图-1中A变频器的速度作为主速给定（它自身的速度由外部电位器给定）， A变频器的46号端子对应自身输出转速，自动的转化为脉冲信号（频率）输出给B变频器，作为B变频器的速度给定信号（通过B变频器的33号端子来接收脉冲信号），然后再由B变频器通过修改内部参数327号，经过计算后相应的输出一定的转速。同理B变频器对应自身输出转速自动的转化为脉冲信号（频率）通过46号端子输出脉冲信号（频率）作为C变频器的速度给定信号（通过C变频器的33号端子来接收脉冲信号），以此类推，一直到E变频器。在此过程中，所有速度给定信号都是数字式的（既速度信号通过给定的脉冲频率的变化，结合自身内部的计算实现不同的转速）。
   
图-1
       图-2中所示，系统兼容了速度给定、手自动切换、速度微调、故障报警等功能，具体的实现也是利用了DANFOSS变频器内部高级的参数菜单切换功能，图中VLT2800的27号端子具体执行了这个功能，实际应用中所有变频器的27号端子断开或闭合后，每台变频器的速度给定自动转化为单台电位器信号，而上面所述的脉冲联动信号自动解除；另外19号、29号端子可以在整个系统生产时起微调作用，例如造纸过程中当纸张某一段工位过松或过紧时，系统瞬间加速或减速，从而让系统跟上实际的变化，当误差消除以后，系统又恢复到主给定状态；所有故障灯通过变频器内部小型控制继电器控制，他们无论在手动状态或自动状态时都将自动实现。
   
图-2
   三、实现的功能
1. 5台或更多变频器速度按要求比例同步运行；
2. 由27号端子所连接转换开关控制单独手动状态与同步联动状态相互切换：单独手动时，转速由电位器给定；联动状态时，转速按比例与上一级变频器保持同步；
3. 由19号、29号端子所连接的按钮实现联动时的速度微调功能：按钮按下时变频器转速相应变化，速度链后级所有变频器转速同比例变化；按钮放开后变频器转速恢复原速，速度链后级所有变频器转速同比例恢复；
4. 单台变频器报警及时指示，维护直观方便；
   四、变频器参数设置
   同步联动参数
SETUP1

   单独手动参数
SETUP2

   五、举例：脉冲信号的计算
     主机输出脉冲计算公式：
     Y1=K1＊F1/X1
     F1——主速频率（变频器A）
     X1——Par202（变频器A）
     K1——Par342（变频器A）
     Y1——输出脉冲
     从机输出频率计算公式：
     F2=Y1＊X2/K2
     F2——从机频率（变频器B）
     X2——Par202（变频器B）
     K2¬——Par327（变频器B）
     例：5台变频器的速度分别是50Hz，40Hz，30Hz，20Hz，40Hz，求出速度链后一级的变频器的PAR327的值。
     根据以上计算公式及同步联动参数SETUP1中所设的值，求出变频器B的Par327=6250；变频器C的Par327=6666；变频器D的Par327=7500；变频器E的Par327=2500。
   六、应用中出现的微调的问题
     在实际应用中，由于微调的范围比较宽（+/-25Hz），很容易造成超调。建议采用以下两种办法解决：
1. 采用多圈电位器（1K）；
2. 采用多圈电位器（1K），并在两端各串联5K/1W电阻，可将微调范围限制在10%以内。